Fertigungsqualität

Wenn Sie einen Vertragshersteller mit der Durchführung Ihrer Massenfertigung beauftragen, können Sie nicht erwarten, dass dieser Ihre Produktion ebenso aufmerksam überwacht, wie Sie es tun würden.

Sie hoffen zwar, dass Ihr Vertragshersteller Ihnen während der Produktion die erforderlichen Informationen über den Fertigungsprozess und die Fertigungsqualität bereitstellt.

Jedoch können Sie sich nicht immer darauf verlassen, dass Sie diese so wichtigen Informationen über den Fertigungsprozess und die Produktqualität auch tatsächlich und vollständig erhalten. Und Sie können sich nicht darauf verlassen, diese Informationen zeitnah zu erhalten, wenn Sie darauf angewiesen sind.

Darum ist es so wichtig, ein unabhängiges und unvoreingenommenes Monitoring-System einzurichten. Das ist unumgänglich! Sie benötigen vollständige Kontrolle über den Inhalt und die zeitliche Verfügbarkeit der Informationen aus Ihrer Fertigungslinie.

Jeder Prozessschritt sollte getestet werden, bevor Ihr Produkt an den nächsten weiter geleitet werden kann.

Idealerweise sollten Sie über den gesamten Fertigungsprozess verteilt Teststationen (manuelle oder automatische) anbringen. Die Tests sollten mit einer Inspektion des eingehenden Ausgangsmaterials beginnen und sich bis zum allerletzten Schritt vor der Lieferung der fertigen Produkte an Ihre Kunden fortsetzen.

Äußerst wichtig ist es, die Testdaten zu analysieren, die an allen Teststationen Ihrer Fertigungslinie gespeichert werden.

Diese Daten liefern höchst wertvolle Informationen. Mit ihnen können Sie eine Ursachenanalyse über die Qualitätsprobleme ausführen und im Laufe der Zeit Ihre Fertigungsqualität verbessern.

Produktionsunterbrechungen sind für Sie als Hersteller ein Alptraum. Sie können zu drastischen Lieferverzögerungen für Ihre Kunden führen und das Kerngeschäft Ihres Betriebs schädigen.

Sie benötigen unbedingt direkten, sofortigen Zugang zu den Daten, die an den Teststationen in Ihrer Fertigungslinie erfasst werden.

Denn Sie müssen schnell reagieren können. So können Sie eine Ursachenanalyse ausführen, das Problem finden und beheben und schließlich die Produktion sobald wie möglich vollständig wieder aufnehmen.

In der Regel messen Teststationen an Ihrer Fertigungslinie (manuelle wie auch automatische) mehrere technische Parameter.

So ein Test endet mit einer Anzeige – „Bestanden“ oder „Fehlgeschlagen“. Lautet das Testergebnis „Bestanden, wird die Einheit zum nächsten Prozessschritt geschickt. Zeigt das Testergebnis „Fehlgeschlagen“ an, wird die Einheit zur weiteren Analyse an einen Techniker geschickt.

Warum beachten wir meist nur die Kriterien „Bestanden“ oder „Fehlgeschlagen“? Warum haben wir kein Interesse an den anderen getesteten Parametern?

Der Grund ist die schiere Datenflut. Beim Management einer Produktionsstraße ist es unmöglich, routinemäßig alle detaillierten Informationen, die in den Teststationen erfasst werden, auch auszuwerten. Wir analysieren die Daten meist nur dann im Detail, wenn ein Qualitätsproblem festgestellt wird und wir die Grundursache des Problems finden wollen. Wenn wir auf der Anzeige „Bestanden“ lesen, vergessen wir meist all diese Detailinformationen.

Ein einfaches „Bestanden“ oder „Fehlgeschlagen“ liefert Ihnen kaum Informationen über Grenzfälle – in denen nämlich ein oder mehrere technische Parameter gerade noch so in der zulässigen Toleranz liegen. „Grenzfälle“ können im späteren Betrieb zum Ausfall der Einheit führen, zum Beispiel unter extremen Bedingungen (Kälte, Hitze, Feuchtigkeit, elektrische Überlastung, Aufprall usw.) Um eine präzise und nützliche Analyse der Daten durchzuführen, brauchen Sie eine Methode, mit der Sie routinemäßig die gesamten Testdaten für die Einheit prüfen und diese gemeinsam mit anderen getesteten Einheiten, anderen Teststationen und historischen Testdaten sinnvoll analysieren können.

Der Fertigungsprozess setzt sich aus einer Kette von Montage- und Testverfahren zusammen, in denen Ihr fertiges Produkt entsteht. All diese Schritte erfolgen separat, bauen aber aufeinander auf.

Aus diesem Grund kann ein technisches Problem, das in einem Schritt des Fertigungsprozesses auftritt, eventuell erst in einem späteren Testschritt festgestellt werden. Beispielsweise könnte eine defekte Taste, die an einer Einheit montiert wurde, erst mehrere Schritte später, bei den Funktionstests, bemerkt werden.

Sie sollten davon ausgehen, dass die Testergebnisse aus allen Ihren Prozessschritten sich potentiell auf andere Prozessschritte auswirken können. Es genügt einfach nicht, die in einer Teststation erfassten Daten isoliert zu prüfen und zu analysieren.

Um das Gesamtbild zu erkennen, müssen Sie je nach Schwere und Häufigkeit des festgestellten Problems alle Ergebnisse lückenlos erfassen und analysieren.

Die Fertigung Ihrer Produkte kann auf einem anderen Kontinent oder gleich nebenan erfolgen.

In beiden Fällen müssen Sie gewarnt sein, damit Sie auch dann, wenn Sie nicht jeden Prozessschritt genau überwachen können, über schwerwiegende Probleme im Bild sind, sobald diese auftreten. Ein automatisiertes Alert-System, das Ihnen Benachrichtigungen über kritische Probleme in der Fertigungslinie sendet, ist daher ein absolutes Muss.

“Ein kluger Mensch löst die Probleme, die ein weiser Mensch von vornherein vermeidet”.

Lassen Sie uns weise sein und Qualitätsprobleme schon beheben, bevor sie überhaupt auftreten. Gut gelingt dies, wenn wir einen Prognosemechanismus einrichten, der Trends in den Testergebnissen analysiert und uns bei potentiellen Qualitätsproblemen warnt.